电力能源"大件难题"怎么解?从快速试制到批量生产_pcimasia电力展会

在电力能源装备制造领域，大型铸件正面临着 “既要快速创新，又要稳定批产” 的双重挑战。这类 “大、精、难” 铸件不仅尺寸庞大，更对气密性、强度和尺寸精度有着近乎苛刻的要求。传统制造方式陷入两难：若追求快速创新，采用木模试制虽周期较短(约 40 天)，但无法满足产品严苛的精度要求，也无法满足批量生产的质量稳定性要求;若直接开金属模，则前期投入巨大(模具成本超 50 万元)，且设计变更代价高昂。这种矛盾严重制约了电力装备的迭代速度，特别是在当前行业加速向绿色化、智能化转型的背景下，传统工艺已难以满足市场对产品快速升级的需求。

三帝科技 3D 铸造工艺的突破

面对快速创新与稳定批产的两难困境，三帝科技的 3D 铸造工艺提供了一种创新的解决方案。通过 3DP 砂型打印，三帝科技能够在 5 - 7 天内完成快速验证，再基于验证数据优化金属模具设计，既保证了创新速度，又确保了批产质量，成功破解了这一行业困局。

特高压 GIS 壳体制造的创新实践

在特高压 GIS 壳体的制造中，传统工艺需要 3 - 4 个月的修模试制周期，而三帝科技采用 3DP 砂型打印技术，仅用 5 - 7 天就完成原型制造和性能测试，并通过数字化模型实现设计变更的即时响应。经客户验证合格后，快速转入金属模具批量生产阶段，整体开发周期缩短 60% 以上，最终产品表面质量达到零缺陷标准，密封面针孔度优于 1 级，且通过气密性检测。

GIS 导体项目的快速试制与量产

在某 GIS 导体项目中，三帝科技通过 3DP 砂模结合低压铸造的创新工艺，仅用 20 天就完成产品试制，导电性能完全满足一类铸件标准。快速验证后的产品立即转入规模化生产，不仅帮助客户赢得 80% 的订单份额，更实现了年产 1500 套产品的稳定量产能力。

适应 “多品种、小批量” 生产特点

该制造模式完美契合电力能源领域 “多品种、小批量” 的生产特点。相较于汽车行业动辄数十万件的大批量，电力设备零部件(如特种变压器组件、壳体、导体等)年需求量往往仅为几十件。传统铸造工艺在此情境下效率低下、成本高昂。三帝科技的解决方案则展现出卓越的灵活性：小批量订单采用 3DP 砂铸工艺，省去高昂模具投入;当需求增长时，可无缝切换至金属模具批量生产模式。这种柔性生产能力赋能电力设备制造商，有效应对市场波动与技术迭代。

三帝科技的核心优势

这种集 “原型快速验证 + 批量生产” 于一体的全流程服务，正是三帝科技区别于单一 3D 打印服务商的核心优势。三帝科技旗下河南平顶山 3D 铸造中心配备了完整的 “工艺设计 + 3D 打印 + 铸造 + 机加工及检测” 一体化服务能力，具备超大型异形铝合金铸件研发和规模生产能力，以及专业的涂装产线(日涂漆能力达 200㎡，满足国标等严苛要求)，可实现年产高端铝合金零部件 5000 吨，为复杂电力能源铸件的最终品质提供坚实保障。

未来展望

未来，随着智能电网、电力能源等领域的快速发展，三帝科技将持续深化 3D 铸造技术的创新应用，通过数字化、智能化手段不断提升产品质量和生产效率，为电力能源装备的转型升级提供更加强劲的动力，推动整个产业生态向更高效、更绿色、更智能的方向发展，助力中国制造向高端化、智能化方向迈进。

来源：pcimasia电力展会

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